分析MES系統(tǒng)軟件該如何實現(xiàn)標準化呢

    智能制造的廣泛普及和應用，對MES系統(tǒng)軟件提出了更高的要求，如實現(xiàn)柔性生產(chǎn)、可擴展性、開放性以及能夠針對外界環(huán)境變化迅速重構、快速響應市場變化。

    因此，注塑MES廠家的MES系統(tǒng)軟件的標準化應當沿著以下展開的：體系架構的標準化、業(yè)務邏輯的模型化和標準化、信息結(jié)構的標準化。隨著MES系統(tǒng)軟件實施方法的成熟，實施模式和評價策略也在逐步走向規(guī)范化和標準化。

    MES制造執(zhí)行系統(tǒng)公司建立MES系統(tǒng)軟件標準體系架構時，要站在企業(yè)經(jīng)營管理的高度，由頂向下規(guī)劃MES系統(tǒng)軟件的總體架構體系[]，并對模型下的每一個功能模塊進行了定義。MES系統(tǒng)軟件標準體系架構分為平臺曾、執(zhí)行層和業(yè)務層三部分，要求必須能實現(xiàn)整體過程協(xié)同和全局優(yōu)化，實現(xiàn)不同廠商產(chǎn)品間標準化功能接口，提高MES系統(tǒng)軟件對業(yè)務和管理持續(xù)變化的適應性。

    無論是離散型制造業(yè)還是流程型的特點是工藝路線復雜及生產(chǎn)組織管理困難，一個零件往往要經(jīng)過多道工序加工才能完成。另外生產(chǎn)組織管理也十分復雜，如免檢工作中心、報檢即報工、首工序送料、輔助班組和工具班組等等。

    針對上述工藝加工及生產(chǎn)組織管理特點，分別必須采用不同的設計對策。首先采用RFID技術，解決操作工與班組、操作工與所取加工任務及報工報檢、一工序多工步、物料跟蹤與驗證、批次分拆等數(shù)據(jù)采集問題；其次PDA結(jié)合條碼技術解決各種工序加工及生產(chǎn)組織管理流程處理難點及效率問題；再次，在程序設計時，采用嵌入式技術設計終端，采用分層設計技術及多線程同步技術訪問與上下層信息接口，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的“上傳下達”及信息共享。